Dépannage
Coupe
| Problèmes | Causes Probables | Solutions possibles |
|---|---|---|
| Bris de meule fréquent. | -Effet de burin. -Échantillon mal retenu. -Force initiale excessive appliquée. -Buvards manquants. -Roue gauchie/déformée. -Mauvaise meule sélectionnée. -Échantillon a bougé durant la coupe. | -S’assurer une répartition égale du liquide de refroidissement sur les deux côtés de la meule. -Fixer l’échantillon solidement. -Réduire la pression de coupe appliquée. -Insérer des buvards. -Nettoyer la collerette de toute corrosion superficielle. |
| Courte vie de la meule. | -Usure trop rapide de la meule | -Choisir une meule plus dure. -Réduire la pression sur le point de coupe. |
| La meule ne coupe pas. | -Détachement lent des grains abrasifs | - Réduire le débit de liquide de refroidissement - Choisir une meule appropriée, soit plus ou moins dure. - Alterner rapidement entre exercer et relâcher la pression |
| Brûlure de l'échantillon. | -Fluide de coupe inadéquat. -Insuffisance de liquide de refroidissement. -Mauvais choix de meule. -Force excessive appliquée. | -Augmenter le débit de liquide de refroidissement. -Vérifier le sens d’écoulement du liquide de refroidissement. -Réduire la pression de coupe appliquée. -Choisir une meule plus douce. |
| Coupe incurvée. | - Pression de coupe excessive. | -Réduire la pression de coupe appliquée. -Bien nettoyer les boyaux de tous les résidus. |
| Usure inégale de la meule. | - Répartition inégale du débit du liquide de refroidissement. | - Nettoyer les tuyaux des débris de coupe. |
| Blocage du moteur. | - Échantillon de dimensions trop grandes. | -Diminuer la taille de l’échantillon. |
| Oscillation excessive de la meule. | -Pression initiale excessive. -Buvards manquants. | -Réduire la pression de coupe appliquée. -Insérer les buvards. |
| Formation de bavures. | -Vibration excessive. -Pression initiale excessive. -Buvards manquants. | -Réduire la pression de coupe appliquée. -Insérer les buvards. |
| Éclatement du spécimen. | Grains abrasifs sont trop grossiers. | Utiliser une meule à grains plus fins. |
Enrobage par compression
| Causes probables | Solutions possibles | |
|---|---|---|
| Rétrécissement | -Piètre adhésion à l’échantillon. | -Réduire la température au moulage. -Refroidir le moule avant d’enlever l’échantillon. |
| Fissure du moule | -La poudre absorbe l’humidité. -Gaz emprisonné durant le moulage. -L’échantillon est trop large pour le moule. -Échantillons aux coins trop acérés. -Contrainte interne élevée causée par un refroidissement rapide. | -Préchauffer la poudre. -Relâcher la pression pour un moment pendant le moulage. -Réduire la grosseur de l’échantillon. -L’espace entre l’échantillon et le moule devrait être d’approximativement 1/8 ″ ; réduire la dimension de l’échantillon si nécessaire. -Laisser les moules refroidir plus lentement. |
| Partie supérieure du moule endommagée | - Insuffisance de matériel d'enrobage. | -Augmenter la quantité de matériel d’enrobage. |
| Boursouflure du moule | - La pression appliquée ou le temps de polymérisation n'est pas suffisant. | -Augmenter la pression ou le temps de polymérisation. |
| Les échantillons enrobés collent sur le cylindre du moule | - Température du moule est trop élevée. | -Réduire la température de moulage. -Appliquer un agent de démoulage. |
| Surfaces mates et tachées | -Température d’enrobage est trop élevée. | -Réduire la température de moulage. |
| La couleur du colorant dans la moule s'estompe lors du rinçage dans l'alcool. | -Température d’enrobage est trop basse. -Le temps de polymérisation n’est pas suffisant. | -Vérifier la température et ajuster si nécessaire. -Augmenter le temps de polymérisation. |
| Moule non fusionné | -Température de moulage est trop basse. -Le temps de polymérisation n’est pas suffisant. | -Ajuster la pression utilisée si nécessaire. -Augmenter le temps de polymérisation. |
| Effet boule d'ouate | -La température de moulage n’a pas atteint son maximum requis. -Le temps de polymérisation n’est pas suffisant. | -Vérifier la température et ajuster si nécessaire. -Augmenter le temps de polymérisation. |
Enrobage à froid
| Problèmes | Causes probables | Solutions possibles |
|---|---|---|
| Présence de bulles d'air | -L'agitation est trop rapide lors du mélange résine-durcisseur. -Dégazage de l’échantillon est inexact. | -Réduire l’agitation lors du mélange résine/ durcisseur. -Une alternative est d’utiliser un système sous pression ou un appareil à vide. |
| Fissure dans les enrobages de résine | -Les proportions résine/durcisseur sont inexactes. -Temps de polymérisation à l’air est insuffisant. -La température de polymérisation du four est trop élevée. | -La réaction entre la résine et le durcisseur est trop exothermique. -Mesurer avec précision les proportions de résine et de durcisseur. |
| Les enrobages sont mous | -Les proportions résine/durcisseur sont inexactes. -Mélange résine/durcisseur non homogène. | -Augmenter le ratio de résine/durcisseur. -Homogénéiser le mélange résine/durcisseur. |
| L'enrobage colle au moule | -La température du moule est trop élevée. | -Utiliser un agent de démoulage. -Réduire le volume de durcisseur. |
| Surfaces tachées ou ternes | -Les proportions mesurées pour la résine et le durcisseur sont inexacts. -Oxydation du durcisseur. | -Mesurer avec précision les proportions de résine et de durcisseur. -Assurer l’étanchéité du récipient de durcisseur. |
| La surface des enrobages est collante | -Les proportions mesurées pour la résine et le durcisseur sont inexacts. -Mélange résine/durcisseur non homogène. | -Mesurer avec précision les proportions de résine et de durcisseur. -Homogénéiser le mélange résine/durcisseur. |
| Mauvaise adhésion entre la résine et l’échantillon. | -Choix inapproprié de résine pour l’échantillon à préparer. -Les échantillons n’ont pas été nettoyés avant le moulage. -Rétrécissement de la résine. | -Bien nettoyer les échantillons avant l’enrobage. -Utilisez un mélange résine/durcisseur avec des propriétés de bonne adhésion et de non-rétrécissement. |
| Temps de polymérisation est trop long. | -Les proportions résine/durcisseur sont inexactes. -La température exothermique est trop basse. -La température de polymérisation au four est trop basse. | -Mesurer avec précision les proportions de résine et de durcisseur. -Homogénéiser davantage le mélange résine/durcisseur. |
Meulage et Polissage
| Problèmes | Causes probables | Solutions possibles |
|---|---|---|
| Rayures. | -Particules acérées, détachées de l’échantillon et se mêlant à l’abrasif. -Contamination provenant de l’étape précédente de meulage ou de polissage. | -Répéter l’étape jusqu’à ce que les rayures soient uniformes. -Augmenter le temps requis de préparation pour l’étape en cours (mais non la pression). -Vérifier si l’abrasif utilisé est efficace. Si nécessaire, le remplacer. -Changer de drap de polissage. -Utiliser une technique plus minutieuse lors du nettoyage entre les étapes. -Nettoyer soigneusement les échantillons entre chaque étape. |
Salissure / Lustrage. | -La surface de l’échantillon n’est pas taillée. -Le pH de la suspension d’alumine est trop élevé. | -Augmenter la quantité de lubrifiant appliquée. -Utiliser un drap avec moins pelucheux. -Utiliser un grain de diamant plus grossier. -Réduire le pH de la suspension d’alumine. |
| Décoloration. | -Le pH de la suspension d’alumine est alcalin. -L’enrobage n’adhère pas à l’échantillon. -Pénétration incomplète les fissures ou des pores. | -Neutraliser le pH de la suspension d’alumine. -Choisir une résine avec peu ou pas de retrait. -Utiliser des récipients sous pression ou des systèmes à vide. |
| Arrachement des grains. | -Étapes insuffisantes entre la différence de grosseur de grains. -Type de drap de polissage utilisé. -Temps de polissage trop long ou trop court. -Utilisation excessive de lubrifiant. | -Ajouter des étapes supplémentaires avec des granulométries intermédiaires. -Utiliser un drap de polissage sans peluches. -Diminuer ou augmenter le temps de polissage dépendamment de l’application. -Réduire la quantité de lubrifiant utilisé. -Humidifier le drap de lubrifiant avant d’appliquer l’abrasif diamanté. |
| Bords arrondis. | -Les échantillons n’ont pas été enrobés. -Mauvais choix de résine d’enrobage. -Temps de polissage trop long. -Pression excessive appliquée sur l’échantillon. -Le choix de drap de polissage utilisé. | -Enrober les échantillons. -Utiliser un enrobage avec une bonne adhésion. -Restreindre le polissage à un temps minimum. -Utiliser un drap avec une fibre plus courte et plus serrée. |
| Relief de polissage. | -Vitesse trop élevée -Rotation excessive. -Mélange de matériaux de dureté différente lors du polissage. | -Réduire la vitesse de rotation. -Utiliser un drap de moins fibreux. |
| Fissures. | -Causées lors du prélèvement de l’échantillon. -Lors du serrage de l’échantillon. -Mauvais choix d’enrobage. -Rétrécissement. | -Utiliser la meule de tronçonnage appropriée. -Couche de protection provenant d’un équipement de tronçonnage utilisé entre l’échantillon et la pince. -Utiliser un enrobage à froid muni d’un système de vide ou d’un système sous pression. -Utiliser un enrobage avec un rétrécissement minimum. |
| Porosité. | -Abrasif, usé. -Type de drap de polissage utilisé. -Type de produit d’enrobage. | -Changer de disque abrasif plus souvent. -Une alternative, utiliser des disques diamantés. -Utiliser un drap de polissage peu fibreux. -Avec un enrobage à froid, utilisez un système de vide ou un système sous pression. |
| Abrasif incrusté | -Utilisation de pression excessive sur l’échantillon. -Type de drap de polissage utilisé. -Utilisation excessive d’abrasif de polissage. -Lubrifiant à basse viscosité. | -Réduire la pression appliquée sur l’échantillon. -Utiliser un drap de polissage à poils plus courts. -Diminuer le temps de polissage, surtout pour les métaux doux. -Utiliser un lubrifiant de viscosité plus élevée. |
| Queues de comète. | -Trop de pression. -Vitesse trop élevée. -Polissage excessif sur un drap usé. -Utilisation de la même orientation pendant toutes les étapes du polissage. -Rayures causées par des abrasifs incrustés. | -Réduire la pression utilisée. -Réduire la vitesse. -Changer le drap de polissage plus régulièrement. -Changer le sens de rotation de l’échantillon à chaque étape. -Utiliser le même sens de rotation pour la tête et la base. |
| Les rayures sont longues et ternes. | -Particules acérées, détachées de l’échantillon et se mêlant à l’abrasif. -Contamination provenant de l’étape précédente de meulage ou de polissage. | -Répéter l’étape jusqu’à la disparition des rayures. -Augmenter le temps de préparation pour l’étape en cours (mais pas la pression). -Vérifier que le tranchant de l’abrasif est efficace. -Changer de drap de polissage. -Modifier la technique de nettoyage entre les étapes. -Nettoyer soigneusement les échantillons entre chaque étape. |
| Vibration de la machine. | -Pression est trop élevée. -La vitesse est trop basse. | -Réduire la pression appliquée. -Augmenter la vitesse du meulage. |
| Meulage inégal de l’échantillon et de la résine. | -Choix inapproprié de résine pour l’échantillon à préparer. -Mauvaise localisation de l'échantillon sur les disques abrasifs. -Vitesse différente de la tête/et de la base. | -Sélectionner une résine dont la dureté est comparable à celle de l’échantillon. -L'orientation est la partie de l’échantillon la plus difficile à couvrir par les disques abrasifs. -Faire correspondre la vitesse de la tête et de la base. |
| Espacements. | L’enrobage n’adhère pas à l’échantillon. | -Sélectionner une résine très dure, ayant une bonne adhésion, résistante à l’usure et a un faible retrait. -Bien nettoyer l’échantillon. -Choisir une résine avec peu ou pas de retrait. -Utiliser un système sous pression ou un système à vide pour un enrobage à froid. |